Как избежать поломки гидромолота

Поразительно, что срок службы современного гидромолота измеряется годами, учитывая, что при нормальной его эксплуатации одна часть металла бьёт другую часть металла до 1000 раз и более в минуту. Сам характер этой деятельности является разрушительным.

Единственное, что не позволяет молоту превратиться в металлолом — это хороший профилактический план обслуживания, необходимый, чтобы сократить время простоя и затраты. Программа профилактического обслуживания позволяет заботиться о мелочах, прежде чем они превратятся в большие проблемы.

Мониторинг времени работы устройства позволяют проводить техническое обслуживание по расписанию через равные интервалы. Промышленный стандарт составляет один год, соответствующий примерно 2000 часам эксплуатации носителя. Время запуска гидромолота составляет около 25% времени работы носителя. Таким образом, устройство за год нарабатывает примерно 500 часов.

Независимо от того, сколько плановых проверок Вы произвели, эксплуатационные расходы на гидромолот будут возрастать. Дизайн, материал и качество сборки напрямую зависят на срок службы. По мере изнашивания устройства, оно не может выполнять свои функции также хорошо, как было раньше, что приводить к увеличению времени простоя и затрат на техническое обслуживание. Придёт время, когда молот нужно будет заменить. Но это не значит, что старый инструмент необходимо утилизировать. Он может послужить донором запчастей или может быть задействован в не слишком трудных задачах.

Начните с правильной настройки

Первым шагом в обеспечении долговечности гидромолота является правильная установка и подобранный размер. Если маленький молот используется в работе, требующей гораздо больший размер инструмента, его срок эксплуатации будет сокращён. Это связано с чрезмерной нагрузкой. Вы заставляете гидромолот сделать то, для чего он не разработан. Большой инструмент может выполнить менее сложную задачу, если это имеет смысл в финансовом плане. В этом случае оператор должен внимательно подбирать размер и мощность инструмента под ту или иную задачу.

Гидравлические системы также должны быть настроены в соответствии с использованием конкретного молота. Гидромолоты предназначены для работы в пределах определённого диапазона гидравлического давления и потока. Если устройство эксплуатируется за пределами заводских параметров, то ничего хорошего из-за этого не произойдёт.

Распространенной ошибкой является настройка потока и давления ненадлежащим образом, или установка устройства то на одной машине, то на другой без должного внимания. Поток влияет на скорость, с которой работает молот. Если Вы превысите скорость, а материал не будет разрушаться, Вы начнёте подпрыгивать. Когда это произойдёт, вибрация передастся на носитель. Это приведёт к износу некоторых узлов, а также к трещинам в стреле носителя. Этой энергии необходимо куда-то деться. Она уходит, практически, на разрушение молота.

Работа с низким потоком или давлением также наносит ущерб инструменту.

Смазка — основа жизни

Смазывание является наиболее важной задачей технического обслуживания гидромолота. Смазка выполняет две функции: она смазывает трущиеся части и очищает зону втулки от мусора. Важно поддерживать необходимое её количество. Слишком много смазки приведёт к её накоплению между поршнем и верхней частью инструмента. В связи с этим теряется мощность удара поршня на рабочий инструмент. Если слишком мало смазки — Вы получите избыточное трение частей инструмента и забивание его пылью.

Смазка должна выдерживать высокую температуру и давление. Оно должно содержать особые присадки, например, графитовые и медные.

Производители обычно рекомендуют молибденовые смазки с рабочей температурой выше 260 °C. Молибден обеспечивает дополнительную смазку, когда нефтяные компоненты разрушаются.

Если применять смазку, которая разрушается при температурах, меньших 500 °C, то через небольшой промежуток времени гидромолоту будет её не хватать, так как она начнёт расщепляться.

Также стоит обратить пристальное внимание на интервалы смазки, которые могут варьироваться в зависимости от частоты использования инструмента. Иго нужно смазывать перед запуском и через каждые два-три часта работы.

Есть визуальные признаки того, что молот не получает достаточного количества смазки. Как правило, если нижняя часть втулки сухая или блестящая, то пришло время для смазки.

Системы автоматической смазки способны обеспечить стабильное снабжение смазкой.

Чем больше гидравлический молот, тем большая необходимость оснастить его автоматической системой смазки. Некоторые особо крупные модели невозможно снабдить достаточным количеством смазки вручную.

Компания Tramac рекомендует использовать системы автосмазки на молотах с моментом силы от 4000 Нм. Для таких моделей хорошо подойдёт система, которая обеспечивает 7 мм выстрел смазки каждый раз, когда молот находится в работе. Для мелких моделей будет достаточно 6-10 впрысков смазки каждый час для поддержания достаточного уровня.

Но системы автоматической смазки также требуют внимания. Одной из основных проблем с этими системами является ложное чувство безопасности. Не редки случае, когда канистра или картридж опустошаются во время работы.

Проверка на износ

Профилактический осмотр в дополнение к смазыванию может помочь избежать повреждения и сэкономить на ремонте. Игнорирование должного осмотра инструмента может стоить половину его стоимости. Также не избежать простоя в несколько недель, потраченных на ремонт.

Некоторые гидромолоты имеют газо-гидравлическое управление. Такие модели используют газообразный азот в задней части в качестве «подушки безопасности» и для увеличения мощности. Необходимо еженедельно проверять давление газа и гидравлики. Следует помнить, что температура окружающей среды может повлиять на эти показатели.

Также нужно проверить, не ослаблены и не сломаны ли болты, проверить степень износа втулок. Если ощущается люфт во втулках, то это тревожный знак.

Изношенные передние втулки будут вызывать перекос между поршнем и рабочим инструментом. Поршень может касаться внутренней стенки корпуса во время работы, в связи с чем могут повредиться сам поршень и корпус, являющиеся самыми дорогими частями гидромолота.

Стопорные штифты также подвержены износу. Их нужно вынимать и осматривать каждые 40 часов работы. Этот интервал может варьироваться в большую или меньшую сторону в зависимости от материала, из которого изготовлены штифты. Также нужно осмотреть области, удерживаемые штифтом, на наличие повреждений.

Если Вы начинаете замечать чрезмерный износ инструмента при проведении еженедельных осмотров, обратите внимание на то, как используется молот. Наличие износа может свидетельствовать о частой холостой работе инструмента. Последствия такого неправильного использования могут быть очень дорогими.

Некоторые производители, например, Furukawa, предлагают операторам вращать стопорные штифты, чтобы они изнашивались равномерно. Это может удвоить и срок их службы. Незначительное истирание терпимо. Но когда появляются глубокие рубцы, то штифты необходимо заменить. Если этого не сделать вовремя, они могут деформироваться, и их будет очень проблематично извлечь.

Осмотр системы фиксации для гидромолота может варьироваться в зависимости от производителя и эксплуатации. Её нужно проверять во время смены инструмента.

Каждый осмотр даст Вам в полной мере профиль использования конкретного гидромолота. Этот инструмент по сути является транспортировщиком энергии. Технический осмотр покажет, насколько эффективно передаётся энергия, и имел ли место преждевременный износ или неправильная эксплуатация инструмента.

Нужно обращать внимание на специфический характер износа. Неравномерный износ (на верхней части инструмента) сигнализирует об эксплуатации молота не под прямым углом к разрушаемому материалу.

Также стоит обращать внимание на гидравлические шланги и муфты. Очень частая причина отказа молота является следствием отсоединения муфт на шлангах, установленных на носителях. Другой распространённой причиной отказа является наличие загрязнённого масла в молоте. Это обычно происходит, когда оператор переключается с молота на ковш, а затем снова на молот. Необходимо следить, чтобы на концах шлангов не было грязи.

Компания «Техноресурс» предлагает услуги по техническому обслуживанию, ремонту гидромолотов, гидробуров, ковшей для экскаваторов и другого навесного оборудования. В штате работают сертифицированные специалисты. В наличии имеются запчасти и комплектующие. Обращайтесь телефонам: +7 (343) 257-67-67 (Екб), +7 (495) 782-73-79 (Мск), +7 (3435) 25-63-41 (Н-Тагил), +7 (351) 223-22-61 (Чел), или на эл.почту tehnika@t-resurs.com.